车间通道的人车分流设计，是保障生产安全、提升物流效率的关键环节，更是制卓在工厂规划中重点关注的核心模块。该设计需结合车间整体布局、运输设备类型及人员流动规律综合研判，核心在于通过科学的空间划分、清晰的标识引导及严密的隔离防护，从根源上杜绝人车混行带来的碰撞风险，构建安全高效的车间通行体系。

一、空间规划：以流量为依据，构建分级通行体系

空间规划是人车分流的基础，需精准匹配车间物流强度与人员流量，划分功能明确的通行区域，避免空间交叉占用。

1. 主通道：核心干线的三幅式布局

主通道作为车间物流与人员通行的核心干线，推荐采用“中间车辆、两侧人员”的三幅式布局。车辆通道宽度按最大运输设备宽度的1.5倍设计，确保叉车、地牛等设备双向通行无阻碍；人员通道宽度不小于1米，满足多人并行及应急疏散需求，实现人车“各行其道、互不干扰”。

2. 次通道：简约高效的单侧布局

次通道及辅助通道可采用“单侧车辆、单侧人员”的简化布局，通过地面清晰划线明确边界。这种设计既降低空间占用率，又能通过物理边界提示，避免人员与设备的无意识交叉，适配车间非核心区域的通行需求。

二、物理隔离：分层防护，筑牢安全屏障

物理隔离是实现人车彻底分流的关键手段，制卓主张根据车间场景差异化选型，兼顾防护性与操作灵活性。

1. 分级隔离方式

主通道需采用刚性隔离，安装可移动护栏或防撞柱将人车通道彻底分隔，护栏高度控制在0.8-1.2米，既不遮挡操作人员视线，又能有效阻挡设备意外偏移；次通道及辅助通道可通过地面色彩分区区分，车辆通道采用黄色实线标识，人员通道采用白色实线标识，线条宽度80-100mm，确保视觉清晰、醒目易辨。

2. 高危区域的强化防护

交叉路口、转角处是事故高发区域，需设置多重物理缓冲设施：安装凸面反光镜扩大视野盲区，转角处预留3米以上转弯空间并采用圆角设计，减少运输设备剐蹭风险；流量较大的路口可加装智能信号灯，实现人车通行的有序切换，从被动防护升级为主动管控。

三、标识引导：全流程提示，强化行为规范

标识引导系统是分流方案的“可视化语言”，通过全流程、多维度的标识设计，强化人员与司机的安全意识，规范通行行为。

1. 通行方向与限速标识

通道地面标注清晰的方向箭头，车辆通道箭头采用黄色，人员通道采用白色，箭头间距3-5米，确保行驶方向一目了然；交叉路口、转弯处及人员密集区设置限速标识，叉车等场内车辆限速不超过5km/h，人员通道明确标注“禁止车辆通行”提示，从源头规避违规风险。

2. 重点区域警示标识

在通道入口、关键转角处设置醒目的立式标识牌，明确告知人车通行规则；地面喷涂“让行”“注意安全”等警示语，强化安全提醒；物流频繁区域（如仓储出入口、生产线接驳处）需在通道两侧标注“禁止堆放”标识，确保通道边缘无物料占用，预留充足通行空间。

四、特殊场景适配：精准匹配需求，提升方案实用性

制卓强调分流方案的“场景化适配”，针对不同生产环境优化设计细节，确保方案落地性与长效性。

• 危险区域：周边通道加宽至3米以上，既保障日常通行安全，又预留应急疏散空间，同时在通道两侧设置防护栏，防止人员误入危险区域。

• 洁净车间：通道采用防滑、易清洁的地面材质，划线选用耐磨损、不掉色的环保涂料，避免因地面破损或划线模糊影响分流效果，契合洁净生产要求。

• 夜班生产车间：通道两侧安装反光标识或采用荧光划线，增强夜间可视性，解决光线不足带来的通行隐患。

此外，通道设计预留动态调整空间，当生产流程或运输设备发生变化时，可通过调整隔离设施或重新划线快速优化分流方案，降低改造成本。

五、管理维护：制度保障，确保方案长效落地

完善的管理维护机制，是保障分流设计长期有效的关键，制卓建议从“硬件维护+人员管理”双维度构建保障体系。

• 建立定期巡检制度：每日清理通道内杂物、废料，及时修补破损的划线和隔离设施，确保硬件防护始终有效。

• 强化安全培训：定期对员工和司机开展安全培训，明确人车分流规则及通行禁忌，严禁在通道内停留、堆放物料或违规穿行。

• 实施智能监控：在通道关键位置安装监控设备，实时监控通行情况，对违规行为及时提醒纠正，通过制度约束与技术管控形成闭环管理。

制卓深耕工厂布局规划领域20年，将人车分流设计融入工厂整体安全体系，通过科学方案与精细化管理，从根本上降低车间通行风险，同步提升生产效率与安全水平，为企业打造更具竞争力的现代化生产环境。

制卓车间布局规划方案：以全维度优化赋能生产价值

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