地面划线是制卓精益布局的“可视化管理工具”，通过明确的颜色、宽度与标识，实现区域边界清晰、作业秩序规范，直接提升生产效率与安全系数。各功能区划线需结合使用场景精准设计，形成标准化的视觉管理体系。

1. 生产作业区划线

核心作用是界定工位边界与物料暂存范围，从源头避免工位间操作交叉干扰。制卓统一规范划线颜色为黄色，线条宽度控制在50-80mm，视觉清晰且不占用有效作业空间。针对工位内部，需用黄色虚线进一步细分物料存放区域，明确原材料、在制品、工具的专属放置位；同时必须预留宽度≥1.2米的物流通道，确保AGV、叉车等设备通行顺畅，避免物料转运与工位操作冲突。

2. 仓储区划线

以“快速识别、精准追溯”为核心，通过颜色区分物料状态：合格物料区用绿色划线，直观传递“可领用”信号；待检物料区用黄色划线，提醒需等待检验结果；不合格物料区用红色划线，强化“禁止使用”警示。线条宽度统一为80-100mm，确保远距离清晰可见。关键要求是每条划线旁需标注唯一货位编号，编号需与工厂仓储管理系统（WMS）中的货位信息完全对应，实现物料“扫码即定位、出入库全追溯”。

3. 通道系统划线

实行“人车分流、主次分级”原则，主通道用黄色划线（宽度100-150mm），承载主要物流运输；次通道用白色划线（宽度80-120mm），供人员日常通行。在通道交叉路口、转弯处，需绘制黄色导流箭头明确通行方向，箭头长度≥500mm，引导车辆与人员有序避让。制卓特别强调“边界不可逾越”原则，通道线条需连续无断点，严禁在通道内堆放物料或设置障碍物，保障通行效率与安全。

4. 安全警示区划线

用于标注危险设备周边防护范围、禁入区域等高危空间，采用红黑相间的警示色，线条宽度100-120mm，形成强烈视觉冲击。划线必须与安全警示标识（如“禁止靠近”“高压危险”）配套使用，且线条需连续闭合，精准界定危险区域边界，杜绝模糊地带。对于机器人作业区、高压电柜周边等特殊区域，还需在划线外侧增设30mm宽的红色警示线，双重强化安全防护。

5. 辅助功能区划线

核心作用是划分办公区、休息区与生产区的边界，实现功能隔离。划线颜色统一为白色，线条宽度50-80mm，简洁清晰且不干扰办公环境。在辅助功能区与生产区的衔接处，需额外绘制10mm宽的白色分隔线，配合“生产区人员非请勿入”标识，防止生产区粉尘、噪音影响办公与休息，同时保障辅助区域的秩序稳定。

制卓专注工厂布局20年，依托精益化理念为客户提供一站式解决方案，从前期规划到落地执行，全程跟踪辅导，确保布局方案精准适配企业需求，连地面划线这类细节都实现标准化落地。

新工厂布局规划，是决定投产后生产效率、运营成本与发展潜力的“前置战略”。在明确布局前提的基础上，坚守制卓精益核心原则，更是确保布局科学性与实用性的根本保障。其中，流程优化原则堪称核心中的核心，直接关乎生产全链条的运转效能，需严格遵循“原材料入库—预处理—加工—装配—检验—成品入库”的自然流程排布区域，构建单向流动、无交叉折返的闭环体系，从源头最大限度缩短物料搬运距离，减少时间与人力成本消耗。

在制卓式布局实践中，流程优化需落到具体衔接细节：将原材料仓库与预处理工序“无缝相邻”，确保刚入库的原材料第一时间进入处理环节，避免停滞损耗；让成品检验区与成品仓库直接衔接，合格成品可快速入库，彻底杜绝物料在车间内反复搬运的低效问题。针对生产瓶颈工序，制卓方案更提供精准解法——通过并联设备提升产能输出，或预留专属缓冲区调节物料流转节奏，进一步保障整体流程的顺畅高效。某新能源电池工厂采用该逻辑布局后，物料平均搬运距离缩短70%，生产周期压缩35%，充分印证了流程优化的核心价值。

与流程优化相辅相成的，是物流高效原则。这一原则需以制卓“全链路协同”思维为指导，同步兼顾内外部物流顺畅，构建全方位高效物流体系。内部物流聚焦“通道+存储”双重优化：通道设置需区分人行与车行，明确叉车、AGV等设备的通行宽度标准（如车行通道宽3.5-4米，人行通道宽1.2-1.5米），确保运输无拥堵；推行“就近存储”策略，将高频使用物料放置在工序旁1-2小时周转量的临时存储区，减少仓库与工序间的搬运次数，缩短取用时间。

制卓精益布局：算好能源成本账，筑牢运营优势

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新工厂如何规划?新工厂规划要点